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Características de las instalaciones
La planta
de lcmesa Chemical Company en Seveso, una población de unos 17.000 habitantes
cercana a Milán, se dedicaba a la producción de herbicidas y pesticidas, proceso
en el que interviene como producto intermedio el triclorofenol (TCP). La
producción había aumentado significativamente en los últimos años, ya que se
habían cerrado algunas plantas en otros países debido a problemas de seguridad e
higiene con los productos involucrados.
El TCP se
producía en un reactor agitado a partir de tetraclorobenceno y soda cáustica en
exceso, para producir en principio triclorofenato sódico. La reacción se
realiza en presencia de un disolvente y a unos 160-200°C. Durante la reacción,
que es fuertemente exotérmica, se retira el calor generado por evaporación del
disolvente, que normalmente se condensa y se retorna al reactor. Hacia el final
de la reacción se elevaba la temperatura para aumentar la conversión. Una vez
que se consideraba terminada la reacción se destilaba una parte del disolvente
para reutilizarlo, y se añadían en el mismo reactor agua y ácido clorhídrico
para obtener el TCP. La presión de trabajo depende de la volatilidad del
disolvente utilizado. En el reactor de Seveso se trabajaba a unos 160°C y
presión atmosférica, salvo en la destilación del disolvente (una mezcla de
etilénglicol y xileno), que se hacia a vacío. El reactor estaba protegido por un
disco de ruptura con una presión de consigna de 3,6 bares relativos, que
conducía directamente a la atmósfera. El calentamiento de la mezcla se hacia
mediante una camisa, calentada con vapor de media presión, con una temperatura
máxima de 190-200°C.
En la
reacción se obtiene como subproducto, en cantidades del orden de 25 ppm en
condiciones normales, el producto 2-3-7-8-tetraclorodibenzoparadioxina (TCDD),
comúnmente conocido como dioxina. Esta reacción es también exotérmica y la
cantidad de TCDD producida aumenta con la temperatura. La dioxina es insoluble
en agua, muy estable y letal a partir de dosis de 10-9 veces el peso corporal.
Esto la convierte en uno de los productos más tóxicos conocidos. Causa daños al
hígado y al riñón y a los fetos, y puede producir cáncer, mutaciones y
teratogénesis. Su acción durante el embarazo es especialmente nociva. En
intoxicaciones leves produce cloracné.
El sistema
de trabajo en la planta de Imecsa era continuo, a turnos durante cinco días a la
semana. En principio cada día se iniciaba una nueva reacción a las
06:00 am, cuando
entraba el nuevo turno, que se dejaba terminada por el turno de noche. Sin
embargo, debido a pequeños problemas, era frecuente que durante la semana se
fuera atrasando la hora de inicio de la reacción. En estos casos, el viernes
solía dejarse la mezcla ya reaccionada dentro del reactor durante el fin de
semana, sin realizar la adición de agua y ácido. El primer turno del lunes tenía
que calentar la mezcla, que se había solidificado (el punto de fusión del TCP es
de 68°C), hasta poder poner en marcha el agitador y terminar la operación. Para
evitar las pérdidas de tiempo que implicaba el tener que volver a calentar la
mezcla reaccionada se dieron instrucciones a los trabajadores para que en estas
circunstancias cerraran el vapor, pero no abrieran el agua de refrigeración,
para que el reactor se enfriara más lentamente y el lunes se pudiera completar
la reacción más rápidamente, con el consiguiente ahorro de tiempo.
Cronología
del accidente
El viernes
9 de julio de 1976, la reacción se inició por la tarde. El turno de noche sólo
tuvo tiempo de iniciar la destilación del disolvente, por lo que se dejó esta
operación sin terminar, cerrando el vapor y parando el agitador. A las 12:37 de
la mañana siguiente, una reacción exotérmica tipo runaway produjo un aumento de
la presión en el reactor, causando la apertura del disco de ruptura y la emisión
de una nube tóxica que se estima contenía una concentración de unas 3.500 ppm de
TCDD, siendo la cantidad total de TCDD presente en la nube entre 0,5 y 2 kg.
Para llegar a la presión de consigna del disco de ruptura se hubiera necesitado
normalmente una temperatura de 400°C.
La emisión
de la nube fue seguida por la acción inmediata del personal de la planta, dentro
de su recinto. Estos intentaron avisar a las autoridades de la peligrosidad del
escape, pero fue imposible por ser fin de semana y estar ilocalizables. Durante
los días siguientes, la comunicación entre las autoridades y la compañía fue
deficiente, se comenzaron a detectar casos de muerte de animales y se secó la
vegetación. Las primeras medidas se tomaron cuatro días después, cuando las
consecuencias del escape aparecieron en un niño. Al día siguiente se declaró el
estado de emergencia y se declaró contaminada una zona de 5 km2.
Hasta el día 27 de julio no se evacuó al primer grupo de ciudadanos. Más tarde
se encontró que el área realmente afectada era más de cinco veces mayor. El
total de afectados fue de unas 2.000 personas. El gobierno italiano tuvo que
pedir ayuda a expertos internacionales para el tratamiento médico de las
intoxicaciones y la limpieza de la zona contaminada.
Análisis de
las causas del accidente
El
accidente fue causado por una reacción exotérmica incontrolado, debido a hecho
de haber dejado el reactor sin refrigeración y sin agitación con una mezcla que
es probable que todavía estuviera reaccionando lentamente. Se creía antes del
accidente que la temperatura de inicio de la reacción exotérmica era de 230°C,
pero en pruebas posteriores con equipos más sensibles, se encontró que la
reacción ya comenzaba con una actividad moderada a 180°C. Kletz sugiere que la
existencia de una zona caliente en la parte superior de la pared del reactor
justo por encima del nivel de liquido, en contacto con fase vapor y, por tanto,
con peor transmisión de calor, pudo ser la causa del inicio de la reacción
descontrolada, ya que la temperatura de trabajo era de unos 160°C.
Se postulan
por diferentes autores otras teorías, que en general parecen menos verosímiles y
que van desde la adición intencionada de ácido clorhídrico al reactor el sábado
por la mañana, hasta otras reacciones, como la condensación exotérmica de dos
moléculas de etilénglicol o la reacción con el oxigeno del aire de algún
componente presente en la mezcla reaccionante,
En
cualquier caso existen tres causas principales en la raíz del problema y sus
consecuencias:
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Dejar una
mezcla reactiva y peligrosa durante un fin de semana sin vigilancia ni medida de
seguridad alguna es asumir un riesgo innecesario, debido en buena parte al
sistema de trabajo a turnos existente en la planta. Casi todos los fines de
semana se dejaban la reacción interrumpida, aunque se solía terminar la
destilación y proceder a la adición de agua y ácido clorhídrico.
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Permitir
que un dispositivo de alivio de emergencia conduzca directamente a la
atmósfera. Parece claro que el disco de ruptura no estaba diseñado para el caso
de reacción runaway, ya que en estas circunstancias debiera haber estado
conectado a un sistema de tratamiento para evitar la emisión de sustancias
tóxicas. La elevada presión de consigna favoreció la difusión de la emisión a
mayores distancias y permitió una gran elevación de la temperatura, que aumentó
la producción de TCDD.
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La carencia
de una organización para la actuación en caso de emergencia y de un plan de
emergencia externo fue la causa del importante retraso en reconocer la gravedad
del accidente y proceder a la evacuación de los afectados. Existía experiencia
previa en otras plantas de producción de la gravedad que podían alcanzar los
accidentes en los que estaba involucrada la TCDD.
La
naturaleza de estas causas es tal que se puede asegurar, sin lugar a dudas, que
se podía haber evitado el accidente o al menos mitigado sus consecuencias
mediante un análisis de riesgos y un diseño y operación más cuidadosos del
reactor.
Otros
Aspectos
En las instalaciones de la
planta no se contaba ni con el equipo de análisis ni con el personal debidamente
capacitado para realizar la identificación del compuesto liberado y se tuvo que
esperar la llegada de personal especializado de una de sus plantas en Suiza para
determinar la evacuación de la población lo cual tuvo lugar hasta seis días
después del accidente, lo que provocó que se prolongara la exposición. Como
resultado de la exposición a la dioxina, la población afectada manifestó
trastornos gastrointestinales que se trataron rápidamente y los niños
presentaron irritación de la piel que evolucionó hacia severos casos de
cloroacné.
Posteriormente, se informó
de una elevación en la incidencia de casos de aborto y de malformaciones
congénitas. Se calcula que las pérdidas materiales ascendieron a 72 millones de
ECUS (el valor del ECU es muy similar al del dólar americano).
Lecciones
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Se requiere
prever las posibles emisiones tóxicas en caso de accidente.
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Es necesario
contar con infraestructura de laboratorios de análisis para verificar las
sustancias peligrosas involucradas en una emisión accidental.
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El registro
de las causas, consecuencias y forma de respuesta a los accidentes es
indispensable para corregir fallas y prepararse para futuros eventos similares.
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Es preciso
planear como manejar los materiales contaminados (suelos, cadáveres de animales
etc.) y su forma de disposición final.
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Los
servicios de salud necesitan saber a que tipo de situaciones se pueden enfrentar
en caso de accidentes químicos en su vecindad, para dar una atención médica
eficaz y oportuna
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