EL ACCIDENTE DE SEVESO[1]

Características de las instalaciones

La planta de lcmesa Chemical Company en Seveso, una población de unos 17.000 habitantes cercana a Milán, se dedicaba a la producción de herbicidas y pesticidas, proceso en el que interviene como producto intermedio el triclorofenol (TCP). La producción había aumentado significativamente en los últimos años, ya que se habían cerrado algunas plantas en otros países debido a problemas de seguridad e higiene con los productos involucrados.

El TCP se producía en un reactor agitado a partir de tetraclorobenceno y soda cáustica en exceso, para producir en principio triclorofenato sódico.  La reacción se realiza en presencia de un disolvente y a unos 160-200°C. Durante la reacción, que es fuertemente exotérmica, se retira el calor generado por evaporación del disolvente, que normalmente se condensa y se retorna al reactor.  Hacia el final de la reacción se elevaba la temperatura para aumentar la conversión. Una vez que se consideraba terminada la reacción se destilaba una parte del disolvente para reutilizarlo, y se añadían en el mismo reactor agua y ácido clorhídrico para obtener el TCP. La presión de trabajo depende de la volatilidad del disolvente utilizado. En el reactor de Seveso se trabajaba a unos 160°C y presión atmosférica, salvo en la destilación del disolvente (una mezcla de etilénglicol y xileno), que se hacia a vacío. El reactor estaba protegido por un disco de ruptura con una presión de consigna de 3,6 bares relativos, que conducía directamente a la atmósfera. El calentamiento de la mezcla se hacia mediante una camisa, calentada con vapor de media presión, con una temperatura máxima de 190-200°C.

En la reacción se obtiene como subproducto, en cantidades del orden de 25 ppm en condiciones normales, el producto 2-3-7-8-tetraclorodibenzoparadioxina (TCDD), comúnmente conocido como dioxina. Esta reacción es también exotérmica y la cantidad de TCDD producida aumenta con la temperatura. La dioxina es insoluble en agua, muy estable y letal a partir de dosis de 10-9 veces el peso corporal. Esto la convierte en uno de los productos más tóxicos conocidos. Causa daños al hígado y al riñón y a los fetos, y puede producir cáncer, mutaciones y teratogénesis. Su acción durante el embarazo es especialmente nociva. En intoxicaciones leves produce cloracné.

El sistema de trabajo en la planta de Imecsa era continuo, a turnos durante cinco días a la semana. En principio cada día se iniciaba una nueva reacción a las 06:00 am, cuando entraba el nuevo turno, que se dejaba terminada por el turno de noche. Sin embargo, debido a pequeños problemas, era frecuente que durante la semana se fuera atrasando la hora de inicio de la reacción. En estos casos, el viernes solía dejarse la mezcla ya reaccionada dentro del reactor durante el fin de semana, sin realizar la adición de agua y ácido. El primer turno del lunes tenía que calentar la mezcla, que se había solidificado (el punto de fusión del TCP es de 68°C), hasta poder poner en marcha el agitador y terminar la operación. Para evitar las pérdidas de tiempo que implicaba el tener que volver a calentar la mezcla reaccionada se dieron instrucciones a los trabajadores para que en estas circunstancias cerraran el vapor, pero no abrieran el agua de refrigeración, para que el reactor se enfriara más lentamente y el lunes se pudiera completar la reacción más rápidamente, con el consiguiente ahorro de tiempo.

Cronología del accidente

El viernes 9 de julio de 1976, la reacción se inició por la tarde. El turno de noche sólo tuvo tiempo de iniciar la destilación del disolvente, por lo que se dejó esta operación sin terminar, cerrando el vapor y parando el agitador. A las 12:37 de la mañana siguiente, una reacción exotérmica tipo runaway produjo un aumento de la presión en el reactor, causando la apertura del disco de ruptura y la emisión de una nube tóxica que se estima contenía una concentración de unas 3.500 ppm de TCDD, siendo la cantidad total de TCDD presente en la nube entre 0,5 y 2 kg. Para llegar a la presión de consigna del disco de ruptura se hubiera necesitado normalmente una temperatura de 400°C.

La emisión de la nube fue seguida por la acción inmediata del personal de la planta, dentro de su recinto. Estos intentaron avisar a las autoridades de la peligrosidad del escape, pero fue imposible por ser fin de semana y estar ilocalizables. Durante los días siguientes, la comunicación entre las autoridades y la compañía fue deficiente, se comenzaron a detectar casos de muerte de animales y se secó la vegetación. Las primeras medidas se tomaron cuatro días después, cuando las consecuencias del escape aparecieron en un niño. Al día siguiente se declaró el estado de emergencia y se declaró contaminada una zona de 5 km². Hasta el día 27 de julio no se evacuó al primer grupo de ciudadanos.  Más tarde se encontró que el área realmente afectada era más de cinco veces mayor. El total de afectados fue de unas 2.000 personas. El gobierno italiano tuvo que pedir ayuda a expertos internacionales para el tratamiento médico de las intoxicaciones y la limpieza de la zona contaminada.

Análisis de las causas del accidente

El accidente fue causado por una reacción exotérmica incontrolado, debido a hecho de haber dejado el reactor sin refrigeración y sin agitación con una mezcla que es probable que todavía estuviera reaccionando lentamente. Se creía antes del accidente que la temperatura de inicio de la reacción exotérmica era de 230°C, pero en pruebas posteriores con equipos más sensibles, se encontró que la reacción ya comenzaba con una actividad moderada a 180°C. Kletz sugiere que la existencia de una zona caliente en la parte superior de la pared del reactor justo por encima del nivel de liquido, en contacto con fase vapor y, por tanto, con peor transmisión de calor, pudo ser la causa del inicio de la reacción descontrolada, ya que la temperatura de trabajo era de unos 160°C.

Se postulan por diferentes autores otras teorías, que en general parecen menos verosímiles y que van desde la adición intencionada de ácido clorhídrico al reactor el sábado por la mañana, hasta otras reacciones, como la condensación exotérmica de dos moléculas de etilénglicol o la reacción con el oxigeno del aire de algún componente presente en la mezcla reaccionante,

En cualquier caso existen tres causas principales en la raíz del problema y sus consecuencias:

• Dejar una mezcla reactiva y peligrosa durante un fin de semana sin vigilancia ni medida de seguridad alguna es asumir un riesgo innecesario, debido en buena parte al sistema de trabajo a turnos existente en la planta. Casi todos los fines de semana se dejaban la reacción interrumpida, aunque se solía terminar la destilación y proceder a la adición de agua y ácido clorhídrico.

• Permitir que un dispositivo de alivio de emergencia conduzca directamente a la atmósfera.  Parece claro que el disco de ruptura no estaba diseñado para el caso de reacción runaway, ya que en estas circunstancias debiera haber estado conectado a un sistema de tratamiento para evitar la emisión de sustancias tóxicas.  La elevada presión de consigna favoreció la difusión de la emisión a mayores distancias y permitió una gran elevación de la temperatura, que aumentó la producción de TCDD.

• La carencia de una organización para la actuación en caso de emergencia y de un plan de emergencia externo fue la causa del importante retraso en reconocer la gravedad del accidente y proceder a la evacuación de los afectados. Existía experiencia previa en otras plantas de producción de la gravedad que podían alcanzar los accidentes en los que estaba involucrada la TCDD.

La naturaleza de estas causas es tal que se puede asegurar, sin lugar a dudas, que se podía haber evitado el accidente o al menos mitigado sus consecuencias mediante un análisis de riesgos y un diseño y operación más cuidadosos del reactor.

Otros Aspectos

En las instalaciones de la planta no se contaba ni con el equipo de análisis ni con el personal debidamente capacitado para realizar la identificación del compuesto liberado y se tuvo que esperar la llegada de personal especializado de una de sus plantas en Suiza para determinar la evacuación de la población lo cual tuvo lugar hasta seis días después del accidente, lo que provocó que se prolongara la exposición. Como resultado de la exposición a la dioxina, la población afectada manifestó trastornos gastrointestinales que se trataron rápidamente y los niños presentaron irritación de la piel que evolucionó hacia severos casos de cloroacné.

Posteriormente, se informó de una elevación en la incidencia de casos de aborto y de malformaciones congénitas. Se calcula que las pérdidas materiales ascendieron a 72 millones de ECUS (el valor del ECU es muy similar al del dólar americano).

Lecciones

• Se requiere prever las posibles emisiones tóxicas en caso de accidente.

• Es necesario contar con infraestructura de laboratorios de análisis para verificar las sustancias peligrosas involucradas en una emisión accidental.

• El registro de las causas, consecuencias y forma de respuesta a los accidentes es indispensable para corregir fallas y prepararse para futuros eventos similares.

• Es preciso planear como manejar los materiales contaminados (suelos, cadáveres de animales etc.) y su forma de disposición final.

• Los servicios de salud necesitan saber a que tipo de situaciones se pueden enfrentar en caso de accidentes químicos en su vecindad, para dar una atención médica eficaz y oportuna